Requisiti per piastre di supporto saldate secondo lo standard
Tra le forme di giunzione saldate delle strutture in acciaio, la forma di giunzione che utilizza piastre di supporto è più comune.L'uso di piastre di supporto può risolvere i problemi di saldatura in spazi ristretti e ristretti e ridurre la difficoltà delle operazioni di saldatura.I materiali delle piastre di supporto convenzionali sono divisi in due tipi: supporto in acciaio e supporto in ceramica.Naturalmente, in alcuni casi, come supporto vengono utilizzati materiali come il flusso.Questo articolo descrive i problemi a cui prestare attenzione quando si utilizzano guarnizioni in acciaio e guarnizioni in ceramica.
Norma nazionale—–GB 50661
La clausola 7.8.1 di GB50661 stabilisce che la resistenza allo snervamento della piastra di supporto utilizzata non deve essere superiore alla resistenza nominale dell'acciaio da saldare e la saldabilità deve essere simile.
Tuttavia, vale la pena notare che la clausola 6.2.8 stabilisce che i pannelli di supporto di materiali diversi non possono essere sostituiti l'uno con l'altro.(I rivestimenti in acciaio e i rivestimenti in ceramica non si sostituiscono l'uno con l'altro).
Norma europea—–EN1090-2
La clausola 7.5.9.2 della EN1090-2 stabilisce che quando si utilizza un supporto in acciaio, l'equivalente di carbonio deve essere inferiore allo 0,43% o un materiale con la massima saldabilità come metallo di base da saldare.
Standard americano—-AWS D 1.1
L'acciaio utilizzato per la piastra di supporto deve essere uno qualsiasi degli acciai della Tabella 3.1 o della Tabella 4.9, se non nell'elenco, ad eccezione del fatto che l'acciaio con un carico di snervamento minimo di 690Mpa viene utilizzato come piastra di supporto che deve essere utilizzato solo per la saldatura di acciaio con un carico di snervamento minimo di 690Mpa, deve essere acciaio che è stato valutato.Gli ingegneri dovrebbero notare che il pannello di supporto generale acquistato in Cina è Q235B.Se il materiale di base al momento della valutazione è Q345B e il supporto è generalmente sostituito dalla radice pulita, il materiale del supporto è Q235B durante la preparazione del WPS.In questo caso la Q235B non è stata valutata, quindi questa WPS non è conforme alla normativa.
Interpretazione della copertura dell'esame di saldatore standard EN
Negli ultimi anni, il numero di progetti di strutture in acciaio prodotti e saldati secondo lo standard EN è in aumento, quindi la domanda di saldatori dello standard EN è in aumento.Tuttavia, molti produttori di strutture in acciaio non sono particolarmente chiari circa la copertura del test del saldatore EN, il che si traduce in un numero maggiore di test.Ci sono molti esami persi.Questi influenzeranno lo stato di avanzamento del progetto e quando la saldatura deve essere saldata si scopre che il saldatore non è qualificato per saldare.
Questo articolo introduce brevemente la copertura dell'esame di saldatore, sperando di portare un aiuto al lavoro di tutti.
1. Standard di esecuzione dell'esame di saldatore
a) Saldatura manuale e semiautomatica: EN 9606-1 (Costruzione in acciaio)
Per la serie EN9606 è diviso in 5 parti.1—acciaio 2—alluminio 3—rame 4—nichel 5—zirconio
b) Saldatura meccanica: EN 14732
La divisione dei tipi di saldatura fa riferimento alla ISO 857-1
2. Copertura materiale
Per quanto riguarda la copertura del metallo di base, non esiste una regolamentazione chiara nello standard, ma esistono norme sulla copertura per i materiali di consumo per saldatura.
Attraverso le due tabelle di cui sopra, è possibile chiarire il raggruppamento dei materiali di consumo per saldatura e la copertura tra ciascun gruppo.
Saldatura ad elettrodo (111) Copertura
Copertura per diversi tipi di filo
3. Copertura dello spessore del metallo di base e del diametro del tubo
Copertura del campione di attracco
Copertura della saldatura d'angolo
Copertura del diametro del tubo in acciaio
4. Copertura della posizione di saldatura
Copertura del campione di attracco
Copertura della saldatura d'angolo
5. Copertura del modulo del nodo
La piastra di supporto saldata e la saldatura per la pulizia delle radici possono coprirsi a vicenda, quindi per ridurre la difficoltà del test, viene generalmente selezionato il giunto di prova saldato dalla piastra di supporto.
6. Copertura dello strato di saldatura
Le saldature multistrato possono sostituire le saldature monostrato, ma non viceversa.
7. Altre note
a) Le saldature di testa e d'angolo non sono intercambiabili.
b) Il giunto di testa può coprire le saldature del tubo di derivazione con un angolo incluso maggiore o uguale a 60° e la copertura è limitata al tubo di derivazione
Prevarrà il diametro esterno, ma lo spessore della parete sarà definito in base all'intervallo dello spessore della parete.
c) I tubi in acciaio con un diametro esterno superiore a 25 mm possono essere rivestiti con piastre in acciaio.
d) Le piastre possono coprire tubi in acciaio con un diametro superiore a 500 mm.
e) La piastra può essere ricoperta con tubi di acciaio di diametro superiore a 75 mm nella condizione di rotazione, ma la posizione di saldatura
Presso la sede di PA, PB, PC, PD.
8. Ispezione
Per l'aspetto e l'ispezione macro, è testato secondo il livello B EN5817, ma il codice è 501, 502, 503, 504, 5214, secondo il livello C.
immagine
Requisiti di saldatura della linea di intersezione standard EN
Nei progetti con molti tipi di tubi in acciaio o acciai quadrati, i requisiti di saldatura delle linee intersecanti sono relativamente elevati.Perché se il progetto richiede una penetrazione completa, non è facile aggiungere una piastra di rivestimento all'interno del tubo diritto e, a causa della differenza nella rotondità del tubo d'acciaio, la linea di intersezione del taglio non può essere completamente qualificata, con conseguente riparazione manuale nel seguito.Inoltre, l'angolo tra il tubo principale e il tubo di diramazione è troppo piccolo e l'area della radice non può essere penetrata.
Per le tre situazioni di cui sopra, si consigliano le seguenti soluzioni:
1) Non esiste una piastra di supporto per la saldatura della linea di intersezione, che equivale alla piena penetrazione della saldatura su un lato.Si consiglia di saldare a ore 1 e di utilizzare il metodo di protezione del gas a nucleo solido per la saldatura.Lo spazio di saldatura è di 2-4 mm, che può non solo garantire la penetrazione, ma anche impedire la saldatura.
2) La linea di intersezione non è qualificata dopo il taglio.Questo problema può essere regolato solo manualmente dopo il taglio a macchina.Se necessario, è possibile utilizzare carta modello per dipingere la linea di taglio della linea di intersezione all'esterno del tubo di diramazione, quindi tagliare direttamente a mano.
3) Il problema che l'angolo tra il tubo principale e il tubo di diramazione è troppo piccolo per essere saldato è spiegato nell'Appendice E della EN1090-2.Per le saldature a linee intersecanti, è diviso in 3 parti: punta, zona di transizione, radice.La punta e la zona di transizione sono impure in caso di scarsa saldatura, solo la radice presenta questa condizione.Quando la distanza tra il tubo principale e il tubo di diramazione è inferiore a 60°, la saldatura alla radice può essere una saldatura d'angolo.
Tuttavia, la divisione dell'area di A, B, C e D nella figura non è chiaramente indicata nello standard.Si consiglia di spiegarlo secondo la seguente figura:
Metodi di taglio comuni e confronto dei processi
I metodi di taglio comuni includono principalmente taglio alla fiamma, taglio al plasma, taglio laser e taglio ad acqua ad alta pressione, ecc. Ogni metodo di processo ha i suoi vantaggi e svantaggi.Durante la lavorazione dei prodotti, è necessario selezionare un metodo di processo di taglio appropriato in base alla situazione specifica.
1. Taglio alla fiamma: dopo aver preriscaldato la parte tagliente del pezzo in lavorazione alla temperatura di combustione mediante l'energia termica della fiamma del gas, viene spruzzato un flusso di ossigeno di taglio ad alta velocità per farlo bruciare e rilasciare calore per il taglio.
a) Vantaggi: lo spessore di taglio è elevato, il costo è basso e l'efficienza presenta evidenti vantaggi dopo che lo spessore supera i 50 mm.La pendenza della sezione è piccola (< 1°) e il costo di manutenzione è basso.
b) Svantaggi: bassa efficienza (velocità 80~1000 mm/min entro 100 mm di spessore), utilizzato solo per il taglio di acciaio a basso tenore di carbonio, non può tagliare acciaio ad alto tenore di carbonio, acciaio inossidabile, ghisa, ecc., ampia zona interessata dal calore, grave deformazione dello spessore piatti, operazione difficile grande.
2. Taglio al plasma: un metodo di taglio che utilizza la scarica di gas per formare l'energia termica dell'arco al plasma.Quando l'arco e il materiale bruciano, viene generato calore in modo che il materiale possa essere bruciato continuamente attraverso l'ossigeno da taglio e scaricato dall'ossigeno da taglio per formare un taglio.
a) Vantaggi: l'efficienza di taglio entro 6 ~ 20 mm è la più alta (la velocità è 1400 ~ 4000 mm/min) e può tagliare acciaio al carbonio, acciaio inossidabile, alluminio, ecc.
b) Svantaggi: l'incisione è ampia, la zona interessata dal calore è ampia (circa 0,25 mm), la deformazione del pezzo è evidente, il taglio mostra gravi colpi di scena e l'inquinamento è elevato.
3. Taglio laser: un metodo di processo in cui un raggio laser ad alta densità di potenza viene utilizzato per il riscaldamento locale per far evaporare la parte riscaldata del materiale per ottenere il taglio.
a) Vantaggi: larghezza di taglio ridotta, alta precisione (fino a 0,01 mm), buona rugosità della superficie di taglio, elevata velocità di taglio (adatta per il taglio di lamiere sottili) e piccola zona interessata dal calore.
b) Svantaggi: elevato costo dell'attrezzatura, adatto per il taglio di lamiere sottili, ma l'efficienza del taglio di lamiere spesse è ovviamente ridotta.
4. Taglio ad acqua ad alta pressione: un metodo di processo che utilizza la velocità dell'acqua ad alta pressione per ottenere il taglio.
a) Vantaggi: alta precisione, può tagliare qualsiasi materiale, nessuna zona interessata dal calore, nessun fumo.
b) Svantaggi: alto costo, bassa efficienza (velocità 150~300mm/min entro 100mm di spessore), adatto solo per taglio piano, non adatto per taglio tridimensionale.
Qual è il diametro ottimale del foro del bullone principale e quali sono lo spessore e le dimensioni ottimali della guarnizione richiesti?
La Tabella 14-2 nella 13a edizione del Manuale AISC per l'edilizia in acciaio discute la dimensione massima di ciascun foro per bullone nel materiale di base.Va notato che le dimensioni dei fori elencate nella Tabella 14-2 consentono alcune deviazioni dei bulloni durante il processo di installazione e la regolazione del metallo di base deve essere più precisa o la colonna deve essere installata con precisione sulla linea centrale.È importante notare che di solito è necessario il taglio a fiamma per gestire queste dimensioni di fori.Per ogni bullone è necessaria una rondella qualificata.Poiché queste dimensioni dei fori sono specificate come valore massimo delle rispettive dimensioni, è spesso possibile utilizzare dimensioni dei fori inferiori per una classificazione accurata dei bulloni.
La guida alla progettazione AISC 10, sezione Installazione colonne di supporto per telaio in acciaio a vita bassa, sulla base dell'esperienza passata, stabilisce i seguenti valori di riferimento per lo spessore e le dimensioni della guarnizione: lo spessore minimo della guarnizione deve essere 1/3 del diametro del bullone e il il diametro minimo della guarnizione (o la lunghezza e la larghezza della rondella non circolare) deve essere 25,4 mm (1 poll.) maggiore del diametro del foro.Quando il bullone trasmette la tensione, la dimensione della rondella dovrebbe essere sufficientemente grande da trasmettere la tensione al metallo di base.In generale, la dimensione della guarnizione appropriata può essere determinata in base alla dimensione della piastra in acciaio.
Il bullone può essere saldato direttamente al metallo di base?
Se il materiale del bullone è saldabile, può essere saldato al metallo di base.Lo scopo principale dell'utilizzo di un ancoraggio è fornire un punto stabile per la colonna per garantirne la stabilità durante l'installazione.Inoltre, i bulloni vengono utilizzati per collegare strutture caricate staticamente per resistere alle forze di supporto.La saldatura del bullone al metallo di base non raggiunge nessuno degli scopi di cui sopra, ma aiuta a fornire resistenza all'estrazione.
Poiché la dimensione del foro del metallo di base è troppo grande, l'asta di ancoraggio è raramente posizionata al centro del foro del metallo di base.In questo caso è necessaria una guarnizione a piastra spessa (come mostrato in figura).La saldatura del bullone alla guarnizione comporta l'aspetto della saldatura d'angolo, come la lunghezza della saldatura uguale al perimetro del bullone [π(3.14) volte il diametro del bullone], nel qual caso produce un'intensità relativamente bassa.Ma è consentito saldare la parte filettata del bullone.Se si verifica più supporto, i dettagli della base della colonna possono essere modificati, tenendo conto della "piastra saldata" elencata nell'immagine sottostante.
Qual è il diametro ottimale del foro del bullone principale e quali sono lo spessore e le dimensioni ottimali della guarnizione richiesti?
L'importanza della qualità della puntatura
Nella produzione di strutture in acciaio, il processo di saldatura, come parte importante per garantire la qualità dell'intero progetto, ha ricevuto grande attenzione.Tuttavia, la puntatura, in quanto primo anello del processo di saldatura, viene spesso ignorata da molte aziende.I motivi principali sono:
1) La saldatura di posizionamento viene eseguita principalmente da assemblatori.A causa della formazione delle competenze e dell'allocazione dei processi, molte persone pensano che non si tratti di un processo di saldatura.
2) Il cordone di saldatura a punti è nascosto sotto il cordone di saldatura finale e vengono coperti molti difetti che non possono essere rilevati durante l'ispezione finale del cordone di saldatura, che non ha alcun effetto sul risultato dell'ispezione finale.
▲ troppo vicino alla fine (errore)
Le saldature a punti sono importanti?Quanto incide sulla saldatura formale?Nella produzione, prima di tutto, è necessario chiarire il ruolo delle saldature di posizionamento: 1) Fissaggio tra le piastre delle parti 2) Può sopportare il peso dei suoi componenti durante il trasporto.
Diversi standard richiedono la puntatura:
Combinando i requisiti di ciascuna norma per la saldatura a punti, possiamo vedere che i materiali di saldatura e i saldatori della saldatura a punti sono gli stessi della saldatura formale, il che è sufficiente per vedere l'importanza.
▲ Almeno 20 mm dall'estremità (corretto)
La lunghezza e le dimensioni della puntatura possono essere determinate in base allo spessore della parte e alla forma dei componenti, a meno che non vi siano rigide restrizioni nello standard, ma la lunghezza e lo spessore della puntatura devono essere moderati.Se è troppo grande, aumenterà la difficoltà del saldatore e renderà difficile garantire la qualità.Per le saldature d'angolo, una dimensione di puntatura eccessivamente grande influirà direttamente sull'aspetto della saldatura finale ed è facile che appaia ondulata.Se è troppo piccolo, è facile causare la rottura del punto di saldatura durante il processo di trasferimento o quando viene saldato il lato opposto del punto di saldatura.In questo caso, la puntatura deve essere completamente rimossa.
▲ Incrinatura della saldatura a punti (errore)
Per la saldatura finale che richiede UT o RT, si possono trovare i difetti della puntatura, ma per saldature d'angolo o saldature a penetrazione parziale, saldature che non necessitano di essere ispezionate per difetti interni, i difetti della puntatura sono "" Bomba a orologeria ”, che rischia di esplodere in qualsiasi momento, causando problemi come la rottura delle saldature.
Qual è lo scopo del trattamento termico post saldatura?
Ci sono tre scopi del trattamento termico post-saldatura: eliminare l'idrogeno, eliminare lo stress di saldatura, migliorare la struttura della saldatura e le prestazioni complessive.Il trattamento di deidrogenazione post-saldatura si riferisce al trattamento termico a bassa temperatura eseguito dopo che la saldatura è stata completata e la saldatura non è stata raffreddata al di sotto di 100 °C.La specifica generale è di riscaldare a 200 ~ 350 ℃ e mantenerlo per 2-6 ore.La funzione principale del trattamento di eliminazione dell'idrogeno post-saldatura è quella di accelerare la fuoriuscita dell'idrogeno nella zona di saldatura e termicamente alterata, che è estremamente efficace nel prevenire le cricche di saldatura durante la saldatura di acciai bassolegati.
Durante il processo di saldatura, a causa della non uniformità di riscaldamento e raffreddamento, e del vincolo o vincolo esterno del componente stesso, si genererà sempre una sollecitazione di saldatura nel componente dopo il completamento del lavoro di saldatura.L'esistenza di sollecitazioni di saldatura nel componente ridurrà l'effettiva capacità portante dell'area del giunto saldato, causerà deformazioni plastiche e, nei casi più gravi, porterà anche al danneggiamento del componente.
Il trattamento termico antistress serve a ridurre la resistenza allo snervamento del pezzo saldato ad alta temperatura per raggiungere lo scopo di rilassare lo stress di saldatura.Esistono due metodi comunemente usati: uno è il rinvenimento generale ad alta temperatura, ovvero l'intera saldatura viene messa nel forno di riscaldamento, riscaldata lentamente a una certa temperatura, quindi mantenuta per un periodo di tempo e infine raffreddata all'aria o nella fornace.In questo modo è possibile eliminare l'80%-90% dello stress di saldatura.Un altro metodo è il rinvenimento locale ad alta temperatura, ovvero riscaldando solo la saldatura e l'area circostante, quindi raffreddando lentamente, riducendo il valore di picco della sollecitazione di saldatura, rendendo la distribuzione della sollecitazione relativamente piatta ed eliminando parzialmente la sollecitazione di saldatura.
Dopo che alcuni materiali in acciaio legato sono stati saldati, i loro giunti saldati avranno una struttura indurita, che deteriorerà le proprietà meccaniche del materiale.Inoltre, questa struttura indurita può portare alla distruzione del giunto sotto l'azione dello stress di saldatura e dell'idrogeno.Dopo il trattamento termico, la struttura metallografica del giunto viene migliorata, la plasticità e la tenacità del giunto saldato vengono migliorate e le proprietà meccaniche complete del giunto saldato vengono migliorate.
I danni da arco e le saldature temporanee fuse in saldature permanenti devono essere rimosse?
Nelle strutture caricate staticamente, i danni da arco non devono essere rimossi a meno che i documenti contrattuali non richiedano espressamente la loro rimozione.Tuttavia, nelle strutture dinamiche, l'arco può causare un'eccessiva concentrazione di sollecitazioni, che distruggerà la durabilità della struttura dinamica, quindi la superficie della struttura deve essere levigata e le crepe sulla superficie della struttura devono essere ispezionate visivamente.Per ulteriori dettagli su questa discussione, fare riferimento alla Sezione 5.29 di AWS D1.1:2015.
Nella maggior parte dei casi, i giunti temporanei sui punti di saldatura possono essere incorporati in saldature permanenti.Generalmente, nelle strutture caricate staticamente, è consentito mantenere quei punti di saldatura che non possono essere incorporati a meno che i documenti contrattuali non ne richiedano specificamente la rimozione.Nelle strutture caricate dinamicamente, i punti di saldatura temporanei devono essere rimossi.Per maggiori dettagli su questa discussione, fare riferimento alla Sezione 5.18 di AWS D1.1:2015.
[1] Le strutture caricate staticamente sono caratterizzate da un'applicazione e un movimento molto lenti, cosa comune negli edifici
[2] La struttura caricata dinamicamente si riferisce al processo di applicazione e/o spostamento a una certa velocità, che non può essere considerata statica e richiede la considerazione della fatica del metallo, che è comune nelle strutture dei ponti e nei binari delle gru.
Precauzioni per il preriscaldamento della saldatura invernale
Il freddo inverno è arrivato e propone anche requisiti più elevati per il preriscaldamento della saldatura.La temperatura di preriscaldamento viene solitamente misurata prima della saldatura e il mantenimento di questa temperatura minima durante la saldatura è spesso trascurato.In inverno, la velocità di raffreddamento del giunto di saldatura è elevata.Se il controllo della temperatura minima nel processo di saldatura viene ignorato, porterà seri pericoli nascosti alla qualità della saldatura.
Le crepe da freddo sono le più pericolose tra i difetti di saldatura in inverno.I tre fattori principali per la formazione di cricche da freddo sono: materiale indurito (metallo di base), idrogeno e grado di vincolo.Per l'acciaio strutturale convenzionale, il motivo dell'indurimento del materiale è che la velocità di raffreddamento è troppo elevata, quindi l'aumento della temperatura di preriscaldamento e il mantenimento di questa temperatura possono risolvere bene questo problema.
Nella costruzione invernale generale, la temperatura di preriscaldamento è superiore di 20 ℃ -50 ℃ rispetto alla temperatura convenzionale.Particolare attenzione dovrebbe essere prestata al preriscaldamento della saldatura di posizionamento della lamiera spessa è leggermente superiore a quella della saldatura formale.Per saldatura elettroscoria, saldatura ad arco sommerso e altri apporti di calore Metodi di saldatura più elevati possono essere gli stessi delle temperature di preriscaldamento convenzionali.Per i componenti lunghi (generalmente superiori a 10 m), non è consigliabile evacuare l'apparecchiatura di riscaldamento (tubo riscaldante o lamiera riscaldante elettrica) durante il processo di saldatura per evitare la situazione di "un'estremità è calda e l'altra estremità è fredda".In caso di operazioni all'aperto, dopo che la saldatura è stata completata, è necessario adottare misure di conservazione del calore e raffreddamento lento nell'area di saldatura.
Saldatura preriscaldo tubi (per elementi lunghi)
Si consiglia di utilizzare materiali di consumo per saldatura a basso contenuto di idrogeno in inverno.Secondo AWS, EN e altri standard, la temperatura di preriscaldamento dei materiali di consumo per saldatura a basso contenuto di idrogeno può essere inferiore a quella dei materiali di consumo per saldatura generici.Prestare attenzione alla formulazione della sequenza di saldatura.Una sequenza di saldatura ragionevole può ridurre notevolmente il vincolo di saldatura.Allo stesso tempo, in qualità di ingegnere di saldatura, è anche responsabilità e obbligo rivedere i giunti di saldatura nei disegni che possono causare grandi vincoli e coordinarsi con il progettista per modificare la forma del giunto.
Dopo la saldatura, quando devono essere rimossi i pad di saldatura e le piastre di piedinatura?
Per garantire l'integrità geometrica del giunto saldato, dopo il completamento della saldatura, potrebbe essere necessario tagliare la piastra di uscita sul bordo del componente.La funzione della piastra di uscita è quella di garantire la dimensione normale della saldatura dall'inizio alla fine del processo di saldatura;ma il processo di cui sopra deve essere seguito.Come specificato nelle Sezioni 5.10 e 5.30 dell'AWS D1.1 2015. Quando è necessario rimuovere gli strumenti ausiliari di saldatura come i cuscinetti di saldatura o le piastre di uscita, il trattamento della superficie di saldatura deve essere effettuato secondo i requisiti pertinenti di preparazione pre-saldatura.
Il terremoto di North Ridge del 1994 ha provocato la distruzione della struttura di connessione saldata "trave-colonna-sezione d'acciaio", attirando l'attenzione e la discussione sui dettagli di saldatura e sismici, e sulla base della quale sono state stabilite nuove condizioni standard.Le disposizioni sui terremoti dell'edizione 2010 dello standard AISC e del corrispondente Supplemento n. 1 includono chiari requisiti al riguardo, ovvero, ogni volta che sono coinvolti progetti di ingegneria sismica, le piastre di saldatura e le piastre di uscita devono essere rimosse dopo la saldatura .C'è un'eccezione, tuttavia, in cui le prestazioni mantenute dal componente testato si dimostrano ancora accettabili con una manipolazione diversa da quella sopra.
Miglioramento della qualità del taglio – Considerazioni sulla programmazione e sul controllo del processo
Con il rapido sviluppo del settore, è particolarmente importante migliorare la qualità di taglio delle parti.Ci sono molti fattori che influenzano il taglio, inclusi i parametri di taglio, il tipo e la qualità del gas utilizzato, l'abilità tecnica dell'operatore dell'officina e la conoscenza dell'attrezzatura della macchina da taglio.
(1) L'uso corretto di AutoCAD per disegnare la grafica delle parti è un prerequisito importante per la qualità delle parti di taglio;il personale di composizione del nesting compila i programmi delle parti di taglio CNC in stretta conformità con i requisiti dei disegni delle parti e dovrebbero essere prese misure ragionevoli durante la programmazione di alcune giunzioni di flange e parti sottili: compensazione morbida, processo speciale (co-bordo, taglio continuo), ecc., per garantire che la dimensione delle parti dopo il taglio superi l'ispezione.
(2) Quando si tagliano parti di grandi dimensioni, poiché la colonna centrale (conica, cilindrica, anima, copertura) nella pila rotonda è relativamente grande, si consiglia ai programmatori di eseguire un'elaborazione speciale durante la programmazione, micro-connessione (aumento dei punti di interruzione), ovvero , impostare il punto non tagliente temporaneo corrispondente (5 mm) sullo stesso lato della parte da tagliare.Questi punti sono collegati alla piastra di acciaio durante il processo di taglio e le parti vengono trattenute per evitare spostamenti e deformazioni da ritiro.Dopo che le altre parti sono state tagliate, questi punti vengono tagliati per garantire che le dimensioni delle parti tagliate non si deformino facilmente.
Rafforzare il controllo del processo dei pezzi tagliati è la chiave per migliorare la qualità dei pezzi tagliati.Dopo una grande quantità di analisi dei dati, i fattori che influenzano la qualità del taglio sono i seguenti: operatore, selezione degli ugelli di taglio, regolazione della distanza tra gli ugelli di taglio e i pezzi e regolazione della velocità di taglio e la perpendicolarità tra la superficie del piastra in acciaio e l'ugello di taglio.
(1) Quando si utilizza la macchina da taglio CNC per tagliare parti, l'operatore deve tagliare le parti in base al processo di taglio di tranciatura e l'operatore deve avere consapevolezza dell'autoispezione ed essere in grado di distinguere tra parti qualificate e non qualificate per la prima parte tagliata da lui stesso, se non qualificato Correggere e riparare in tempo;quindi sottoporlo all'ispezione di qualità e firmare il primo biglietto qualificato dopo aver superato l'ispezione;solo allora è possibile la produzione in serie di parti taglienti.
(2) Il modello dell'ugello di taglio e la distanza tra l'ugello di taglio e il pezzo sono tutti ragionevolmente selezionati in base allo spessore delle parti di taglio.Più grande è il modello dell'ugello di taglio, più spesso è lo spessore della lamiera d'acciaio normalmente tagliata;e la distanza tra l'ugello di taglio e la piastra d'acciaio sarà influenzata se è troppo lontana o troppo vicina: troppo lontano farà sì che l'area di riscaldamento sia troppo grande e aumenterà anche la deformazione termica delle parti;Se è troppo piccolo, l'ugello di taglio verrà bloccato, con conseguente spreco di parti soggette ad usura;e anche la velocità di taglio sarà ridotta e anche l'efficienza produttiva sarà ridotta.
(3) La regolazione della velocità di taglio è correlata allo spessore del pezzo e all'ugello di taglio selezionato.Generalmente rallenta con l'aumentare dello spessore.Se la velocità di taglio è troppo veloce o troppo lenta, influirà sulla qualità della porta di taglio della parte;una velocità di taglio ragionevole produrrà un suono schioccante regolare quando la scoria scorre e l'uscita della scoria e l'ugello di taglio sono sostanzialmente in linea;una velocità di taglio ragionevole Migliorerà anche l'efficienza di taglio della produzione, come mostrato nella Tabella 1.
(4) La perpendicolarità tra l'ugello di taglio e la superficie della piastra in acciaio della piattaforma di taglio, se l'ugello di taglio e la superficie della piastra in acciaio non sono perpendicolari, farà sì che la sezione della parte sia inclinata, il che influenzerà l'irregolarità dimensione delle parti superiore e inferiore della parte e la precisione non può essere garantita.Incidenti;l'operatore dovrebbe controllare la permeabilità dell'ugello di taglio in tempo prima del taglio.Se è bloccato, il flusso d'aria sarà inclinato, facendo sì che l'ugello di taglio e la superficie della piastra di acciaio da taglio non siano perpendicolari e la dimensione delle parti di taglio sarà errata.In qualità di operatore, la torcia da taglio e l'ugello da taglio devono essere regolati e calibrati prima del taglio per garantire che la torcia da taglio e l'ugello da taglio siano perpendicolari alla superficie della piastra in acciaio della piattaforma di taglio.
La macchina da taglio CNC è un programma digitale che guida il movimento della macchina utensile.Quando la macchina utensile si muove, l'utensile da taglio equipaggiato in modo casuale taglia le parti;quindi il metodo di programmazione delle parti sulla lamiera d'acciaio gioca un fattore decisivo nella qualità della lavorazione delle parti tagliate.
(1) L'ottimizzazione del processo di taglio nesting si basa sul diagramma di nesting ottimizzato, che viene convertito dallo stato nesting allo stato taglio.Impostando i parametri di processo, vengono regolati la direzione del contorno, il punto iniziale dei contorni interno ed esterno e le linee di entrata e uscita.Per ottenere il percorso minimo più breve, ridurre la deformazione termica durante il taglio e migliorare la qualità del taglio.
(2) Lo speciale processo di ottimizzazione del nesting si basa sul contorno della parte sul disegno del layout e sulla progettazione della traiettoria di taglio per soddisfare le effettive esigenze attraverso l'operazione "descrittiva", come il taglio di micro-giunti antideformazione, multi -taglio continuo parziale, taglio a ponte, ecc., Attraverso l'ottimizzazione, è possibile migliorare l'efficienza e la qualità del taglio.
(3) Anche la selezione ragionevole dei parametri di processo è molto importante.Scegli diversi parametri di taglio per diversi spessori della lamiera: come la selezione delle linee di entrata, la selezione delle linee di uscita, la distanza tra le parti, la distanza tra i bordi della lamiera e la dimensione dell'apertura riservata.La tabella 2 è i parametri di taglio per ogni spessore della lamiera.
L'importante ruolo del gas di protezione della saldatura
Da un punto di vista tecnico, semplicemente cambiando la composizione del gas di protezione, si possono avere le seguenti 5 importanti influenze sul processo di saldatura:
(1) Migliorare la velocità di deposizione del filo di saldatura
Le miscele di gas arricchite con argon generalmente si traducono in efficienze di produzione più elevate rispetto all'anidride carbonica pura convenzionale.Il contenuto di argon deve superare l'85% per ottenere la transizione del getto.Naturalmente, l'aumento della velocità di deposizione del filo di saldatura richiede la selezione di parametri di saldatura appropriati.L'effetto di saldatura è solitamente il risultato dell'interazione di più parametri.La selezione inappropriata dei parametri di saldatura di solito riduce l'efficienza della saldatura e aumenta il lavoro di rimozione delle scorie dopo la saldatura.
(2) Controllare gli spruzzi e ridurre la pulizia delle scorie dopo la saldatura
Il basso potenziale di ionizzazione dell'argon aumenta la stabilità dell'arco con una corrispondente riduzione degli spruzzi.La recente nuova tecnologia nei generatori di saldatura ha controllato gli spruzzi nella saldatura CO2 e, nelle stesse condizioni, se si utilizza una miscela di gas, gli spruzzi possono essere ulteriormente ridotti e la finestra dei parametri di saldatura può essere ampliata.
(3) Controllare la formazione della saldatura e ridurre la saldatura eccessiva
Le saldature con CO2 tendono a sporgere verso l'esterno, con conseguente sovrasaldatura e aumento dei costi di saldatura.La miscela di gas argon è facile da controllare la formazione della saldatura ed evita lo spreco di filo di saldatura.
(4) Aumentare la velocità di saldatura
Utilizzando una miscela di gas ricca di argon, gli spruzzi rimangono molto ben controllati anche con una maggiore corrente di saldatura.Il vantaggio che ne deriva è un aumento della velocità di saldatura, soprattutto per la saldatura automatica, che migliora notevolmente l'efficienza produttiva.
(5) Controllo fumi di saldatura
A parità di parametri operativi di saldatura, la miscela ricca di argon riduce notevolmente i fumi di saldatura rispetto all'anidride carbonica.Rispetto all'investimento in apparecchiature hardware per migliorare l'ambiente operativo di saldatura, l'uso di una miscela di gas ricca di argon è un vantaggio intrinseco per ridurre la contaminazione alla fonte.
Attualmente, in molte industrie, la miscela di gas argon è stata ampiamente utilizzata, ma per motivi di gregge, la maggior parte delle imprese domestiche utilizza l'80% Ar + 20% CO2.In molte applicazioni, questo gas di protezione non funziona in modo ottimale.Pertanto, la scelta del gas migliore è in realtà il modo più semplice per migliorare il livello di gestione del prodotto per un'impresa di saldatura in futuro.Il criterio più importante per la scelta del miglior gas di protezione è quello di soddisfare al meglio le effettive esigenze di saldatura.Inoltre, un flusso di gas adeguato è la premessa per garantire la qualità della saldatura, un flusso troppo grande o troppo piccolo non favorisce la saldatura
Tempo di pubblicazione: giugno-07-2022